España, junto al resto de los países de su entorno, está inmersa en un proceso de transición desde una economía lineal –se fabrica, se compra, se usa y se tira– a una basada en criterios de circularidad. Este hecho supone un cambio radical en nuestra manera de entender la vida útil de los productos, reutilizándolos al final de su ciclo y reduciendo al mínimo la generación de residuos, de una manera muy similar a como lo hace la naturaleza.

Sin embargo, este es un camino largo y todavía nos encontramos al inicio. Si bien es cierto que, en Europa, la tasa de recuperación y reciclaje de residuos se sitúa por encima del 50%, el porcentaje de material reciclado que se emplea nuevamente en el proceso constructivo es bajo (inferior al 12% según Eurostat). Si miramos a España, el dato es inferior. Según el último informe de la Fundación Cotec sobre la Situación y Evolución de la Economía Circular en España, en el año 2019, tan solo un 10% de los requerimientos totales de material estuvieron cubiertos por material recuperado, situándonos casi dos puntos por debajo de la media europea y muy lejos de países como Países Bajos (30%) o Francia (20%).

En este contexto, el edificio y los materiales que lo conforman, pueden jugar un papel clave en la implantación de una economía circular. El edificio se convierte en algo más que un espacio en el que habitar, trabajar o disfrutar del tiempo libre, pasa a concebirse como un “banco de materiales”, una idea innovadora que, como recoge Green Building Council España en su informe sobre Economía Circular, nos obliga a mirar a largo plazo, apostando por soluciones “que permitan un desmontaje sin residuos o diseñar mediante sistemas más que en materiales, pensar en integrar el mantenimiento en el proceso, además de aplicar productos con el mínimo impacto medioambiental y social (con menor energía embebida, pero también promoviendo empresas locales que ayudan a la economía circular de una ciudad)”.

Desde Hispalyt, Asociación Española de Fabricantes de Ladrillos y Tejas de Arcilla Cocida, y el Gremi de Rajolers de la Comunitat Valenciana, destacan la aportación de los materiales cerámicos, como el ladrillo y la teja, a la economía circular. “Su gran durabilidad, su composición natural, su bajo impacto ambiental, y su capacidad para reciclarse y convertirse en otras soluciones al final de su vida útil hacen de estos productos las soluciones más adecuadas a la hora de construir pensando de forma circular. Además, cabe destacar el importante esfuerzo que desde las empresas fabricantes están realizando para ofrecer al sector soluciones que contribuyan a reducir a 0 la huella ambiental del edificio. En este camino, el proceso de fabricación de los materiales es clave, ya que la reducción de las emisiones comienza ahí, en la ‘cuna’”, señalan desde la asociación.

“De la cuna a la puerta”, fabricando para lograr una huella nula

El sector de la construcción avanza en el camino de la sostenibilidad, donde se acuñan nuevos términos y conceptos. Si hace unos años hablábamos de sostenibilidad de los materiales “de la cuna a la tumba”, ahora se trabaja para lograr que esta sea “de la cuna a la puerta”, es decir, abordar el impacto ambiental del material desde la misma fuente que lo genera, desde la materia prima, tratando así de reducir al máximo su huella ambiental.

En este sentido, los fabricantes de productos cerámicos han realizado un importante esfuerzo para lograr una notable reducción de las emisiones y el consumo de energía y otros recursos durante su fabricación. Desde el año 1990, el sector ha logrado reducir en más de un 24% el porcentaje total de las emisiones generadas y en la actualidad representan el 0,65% del total de las reguladas por el régimen de Comercio de Derechos de Emisión.

“La gran mayoría de las plantas de fabricación emplean energías limpias como el gas natural y la biomasa, limitando al máximo las emisiones. Asimismo, los fabricantes han aplicado numerosas innovaciones al proceso de producción para reducir el impacto del mismo: uso de materias primas procedentes del reciclaje, empleo de plantas de cogeneración para el consumo eléctrico; sistemas para la recuperación del calor para su aplicación al proceso de secado, etc.”, apuntan desde Hispalyt.

Sin embargo, desde el sector se está yendo más allá para lograr materiales “de la cuna a la puerta” con un saldo ambiental negativo y basados en criterios de economía circular, que contribuyan a reducir las emisiones del edificio.

Es el caso del proyecto Life Eggshellence que estudia la posibilidad de fabricar ladrillos con otro tipo de materias primas; en este caso, cáscara de huevo.

“En Europa, se generan alrededor de 150.000 toneladas de residuos de cáscaras de huevo, cuyo destino son los vertederos, produciendo problemas como malos olores o crecimiento de bio-organismos que suscitan quejas o denuncias. El objetivo principal de este proyecto es darles una segunda vida, transformando este producto en la materia prima secundaria para la fabricación de ladrillos y azulejos”, explican fuentes de la Asociación.

Una original iniciativa de economía circular, que se enmarca dentro de los proyectos Life de la Unión Europea, y que se encuentra inmersa en la fase de desarrollo de un prototipo, que se espera sea validado entre septiembre de 2022 y junio de 2023.

En la misma bolsa de proyectos Life, pero con un planteamiento completamente diferente, encontramos el proyecto Life Hypobrick, en el que participan diferentes entidades, como es el caso de Cerámicas Mora, asociado de Hispalyt. Esta iniciativa busca mostrar la fiabilidad y alta eficiencia de los materiales (ladrillos y bloques) fabricados a partir de materias primas recicladas, empleando para ello un proceso extremadamente bajo en emisiones de CO₂, en el que se elimina la fase de cocción (a temperatura superior a 1.000ºC) por una fase de curación llevada a cabo a baja temperatura (<150ºC). Además, se da la posibilidad de reciclar una amplia variedad de residuos industriales.

España, que participa y coordina a través de la Asociación de Investigación de las Industrias Cerámicas (ITC-AICE), colabora junto con Alemania en esta iniciativa con la que se pretende ayudar a industrias como la ladrillera, que hacen un uso intensivo de energía, a alcanzar los objetivos marcados por la UE en materia de reutilización de residuos, maximización del reciclaje, cambios en las tecnologías del proceso, y reducción de consumo energético. Además, con la aplicación de esta nueva tecnología, también se logra una reducción de la emisión de gases de efecto invernadero (GHG) en el sector industrial del 80% al 95% en el 2050.

Sin embargo, Life Eggshellence no es el único proyecto que estudia emplear materias primas no convencionales para la fabricación del ladrillo. Hace más de una década, el departamento de I+D del Laboratorio Técnico Cerámico, con la colaboración de Palau Alpicat, inició un estudio de desarrollo tecnológico, para lograr obtener un producto con base arcillosa, que replicara las propiedades del producto cerámico constructivo tradicional, sin la necesidad de ser cocido. Tras varios años de investigación, en 2019 se logró una fórmula con la que se obtiene una solución similar en características a un ladrillo cocido y que, además, permite trasladar el proceso de fabricación a una producción industrial, con unos costos muy similares o, incluso, menores a los que encontramos en fábricas tradicionales en las que se cuece con gas, coke, carbón, fuel oil o biomasa.

Las primeras pruebas en un entorno industrial fueron validadas por los laboratorios APPLUS, con resultados positivos. En la actualidad, este producto ha iniciado los trámites de certificación con Hispalyt, con el objetivo de impulsar su fabricación a nivel industrial a lo largo de 2022.

Además de estos proyectos, también contamos con casos reales ya puestos en marcha en el sector de la cerámica. Es el caso de Cerámica Peño, que reutiliza lodos procedentes de estaciones depuradoras como materia prima en la fabricación. Lo que comenzó como un proyecto Life Ambiente en el año 2006, se ha convertido en una forma más de fabricar sus soluciones, reduciendo su impacto ambiental y contribuyendo a la preservación del medio ambiente de su entorno inmediato.

Por último, otro fabricante que utiliza materiales reciclados, en este caso como combustible, es Piera Ecocerámica, que emplea biogás en su fábrica y procesos de producción, representando el 90% del combustible empleado para la producción de sus materiales. El biogás utilizado proviene del tratamiento de los residuos orgánicos enterrados bajo capas de arcilla en el vertedero de Can Mata, ubicado en Hostalets de Pierola.

Gracias a la utilización del biogás, Piera Ecocerámica evita la emisión a la atmósfera de unas 16.700 Tm/año de CO2 además de otros gases de efecto invernadero o destructores de la capa de ozono.